過去貼標機所檢測的貼標位是以瓶體前緣為感光點深入交流研討，因不同直徑的瓶子需作相應的電眼移動或貼標時間更改自主研發，若不作此變動就不能確保貼標在每只瓶子所要求的位置上方法。而現(xiàn)在的產(chǎn)品均帶有“自動計算標簽長度”功能著力提升，此功能有效地彌補上述弱點具體而言。“自動計算標簽長度”是在PLC與伺服電機技術結合上形成的自動控制技術法治力量，當輸送帶瓶子通過檢測電眼時，便測出瓶子的半徑持續，并取瓶體外圓緣上的zui突點作為貼標信號的感應點等多個領域，即不管瓶子直徑多小，皆是以瓶子外圓緣上的zui突點為貼標信號的感應點產品和服務，這樣電眼至剝離板之間距離就不必作機械性的調(diào)整應用擴展，出標時間也根本不必另作調(diào)整，這就是“自動計算標簽長度”的自動控制原理增多。這也是人們對雙面貼標機應有功能的點活動上。

　　在控制速度的同步性上，雙面貼標機除應帶上述“自動計算標簽長度”功能外明顯，還應自動完成輸送帶速度安全鏈、出標速度、出標長度等同步調(diào)整創新為先，這也是與傳統(tǒng)貼標機的區(qū)別之處真正做到，更是貼標質(zhì)量穩(wěn)定性的保證。傳統(tǒng)貼標機的控制速度是依靠人為經(jīng)驗而作調(diào)整的創新延展，而人為調(diào)整的困難是所有動作難以同步性強化意識。若不同步性，貼標過程則會頻頻發(fā)生變化基本情況，從而造成貼標質(zhì)量不佳現場。

　　在控制系統(tǒng)上，(PLC+人機界面)的控制系統(tǒng)為主,相對于早期的單片機(單板機)來說，使用通用型PLC作主控器件,能使PLC控制系統(tǒng)達到以下目的：

　　1.更穩(wěn)定我有所應、更可靠提單產；

　　2.以后的維護更方便,升級更簡單；

　　3.能方便地和上下工位進行聯(lián)機控制至關重要。

　　此外發展空間，還要考慮到增加視覺系統(tǒng)，其能對打印的完整性無障礙、字粒狀況,以及貼標后的標簽是否有無,是否完整等進行實時的檢測連日來、控制與報警快速融入。